ATH Flame Retardants for Polymers: A Technical Guide for Materials Scientists

Qué es realmente (y qué no es)

Mecanismo, estrategias de formulación, datos de rendimiento y conclusiones prácticas para ingenieros de I+D

El trihidrato de aluminio (ATH), de fórmula química Al(OH)₃, es el retardante de llama inorgánico más utilizado del mundo por volumen. A diferencia de los retardantes de llama halogenados o a base de fósforo, el ATH actúa mediante un mecanismo de descomposición endotérmica que enfría la fase condensada mientras genera simultáneamente vapor de agua que diluye los gases combustibles. Este perfil de doble acción, junto con su bajo coste (normalmente USD 500–1,200/MT según el grado), baja toxicidad y mínima contribución a la supresión del humo, convierte al ATH en la opción predeterminada para sistemas poliméricos en los que se aceptan niveles de carga del 40–65 wt%.

Este artículo ofrece un tratamiento técnico riguroso del ATH para ingenieros de I+D y científicos de materiales. Cubre la química de descomposición y la termocinética, el efecto del tamaño de partícula y la morfología sobre el rendimiento, los datos de LOI y UL-94 en distintos sistemas poliméricos, las interacciones de formulación con sinergistas y tratamientos de superficie, y orientaciones prácticas sobre compounding y procesado. Está dirigido a ingenieros poliméricos y formuladores de retardantes de llama en ejercicio, no a profesionales de marketing ni a lectores de nivel introductorio.

El ATH se descompone en una sola etapa entre 180–220°C (pico exotérmico aproximadamente a 200–210°C en condiciones de calentamiento dinámico a 10°C/min en aire), consumiendo una cantidad significativa de energía endotérmica durante el proceso:

El mecanismo oculto que lo sustenta

Esto corresponde a aproximadamente un 35 wt% de pérdida de masa en forma de vapor de agua y una demanda endotérmica de alrededor de 1,300 kJ/kg. Como referencia, es casi tres veces la demanda energética del hidróxido de magnesio (Mg(OH)₂, ~1,200 kJ/kg frente a ~1,300 kJ/kg para ATH) y significativamente superior a la de ATH frente a su competidor en el espacio de los hidróxidos inorgánicos. La velocidad de liberación del agua depende mucho de la velocidad de calentamiento: a 2°C/min, el inicio puede desplazarse hasta 170°C, mientras que a 50°C/min puede no comenzar hasta 230°C. Esta sensibilidad a la velocidad de calentamiento tiene implicaciones directas en el moldeo por inyección y la extrusión, donde el calor por cizallamiento y los ciclos rápidos pueden alterar el inicio efectivo de la descomposición.

El residuo de alumina (Al₂O₃) forma una capa fina, pasivante y de aspecto cerámico sobre el sustrato polimérico. Esta capa actúa como barrera física al transferencia de masa (limitando la fuga de gas combustible) y reduce la transferencia de calor desde la zona de llama hacia la superficie del polímero, un mecanismo secundario en fase condensada que complementa el efecto primario de enfriamiento endotérmico.

La ventana práctica de procesado de los polímeros con ATH está determinada por el inicio de la descomposición. La Tabla 1 recoge las temperaturas máximas de procesado recomendadas para las matrices termoplásticas más comunes.

Para termoplásticos de ingeniería como el nylon 6,6 (PA66), con temperaturas de procesado de 270–300°C, el ATH sin modificar generalmente no es adecuado. Las mezclas con cianurato de melamina o los grados de ATH tratados superficialmente con recubrimientos de silano de inicio retardado pueden ampliar la usabilidad en 20–40°C, pero siempre se requiere una verificación cuidadosa.

Valores medidos entre grados

El ATH funciona mediante tres mecanismos simultáneos que operan tanto en fase condensada como en fase gaseosa:

Como se muestra en la Ecuación 1, la reacción de descomposición es fuertemente endotérmica, a +1,300 kJ/kg. Durante la combustión, actúa como un sumidero de calor que reduce directamente la temperatura superficial del polímero en llamas. Con cargas elevadas de ATH (>50 wt%), esto puede reducir la tasa máxima de liberación de calor (pHRR) entre un 40–70% respecto al polímero sin carga, medido mediante calorimetría de cono con una irradiancia de 35 kW/m².

Cada kilogramo de ATH genera aproximadamente 0.65 kg de vapor de agua (rendimiento teórico de la Ecuación 1). Este vapor de agua diluye las especies volátiles inflamables en fase gaseosa, reduciendo sus presiones parciales por debajo del umbral necesario para una combustión sostenida. Con una fracción másica del 50% de ATH en polietileno, la generación teórica de vapor de agua en la combustión completa puede representar una dilución volumétrica de 3–4× de la fase gaseosa, un efecto diluyente significativo incluso antes de considerar la mezcla atmosférica.

El residuo de alumina (Al₂O₃) forma una capa de óxido coherente y adherente en la superficie del polímero. Por encima del umbral de percolación (normalmente 30–40 vol%, según la relación de aspecto y la dispersabilidad), esta capa crea una barrera física que reduce tanto la velocidad de pérdida de masa como la conductividad térmica efectiva de la superficie que se piroliza. La imagen por SEM de EVA con ATH tras la combustión UL-94 suele mostrar una estructura cerámica en capas de 5–30 µm de espesor en la superficie del residuo carbonoso.

Dónde justifie su precio premium

La LOI mide la concentración mínima de oxígeno (vol% O₂ en una mezcla O₂/N₂) necesaria para mantener la combustión de un material. Condiciones de ensayo normalizadas según ASTM D2863 / ISO 4589-2. La Tabla 2 muestra valores representativos de LOI para sistemas con ATH.

La LOI de 28–30 vol% se considera generalmente el umbral de autoextinción en la mayoría de las formulaciones poliméricas. Los sistemas que alcanzan una LOI >30 vol% mediante carga de ATH (normalmente requieren 55–65 wt%) suelen superar UL-94 V-0 con un espesor de 3.2 mm, aunque las clasificaciones mínimas de resistencia a la ignición también dependen de la supresión de goteo, función de la reología del polímero y la coherencia del residuo carbonoso, no solo de la carga de ATH.

El ensayo UL-94 (según ANSI/UL 94 e IEC 60695-11-10) mide el tiempo de季后quemado, el goteo y la ignición del algodón para especímenes orientados verticalmente. La Tabla 3 ofrece datos representativos del rendimiento UL-94 de sistemas con ATH.

Observación clave: el PP no puede alcanzar UL-94 V-0 con ATH solo a niveles de carga prácticos. La escasa formación de residuo carbonoso y la baja viscosidad del fundido del polipropileno a temperaturas de combustión provocan goteo ynard combustion sostenidos. El sistema sinergético ATH + cianurato de melamina (MCA) o los sistemas intumescentes ATH + polifosfato de amonio (APP) son las opciones prácticas para formulaciones a base de PP.

El producto en sus distintas variantes

La calorimetría de cono según ISO 5660-1 a 35 kW/m² ofrece los datos de comportamiento contra el fuego más relevantes desde el punto de vista de ingeniería. Las métricas clave incluyen la tasa máxima de liberación de calor (pHRR), el calor total liberado (THR) y la velocidad de pérdida de masa (MLR).

Para un sistema típico de LDPE + 60 wt% ATH a 35 kW/m²:

El ATH está disponible en una amplia gama de tamaños de partícula, desde productos molidos gruesos (d₅&#8320; > 50 µm) hasta grados ultrafinos precipitados y nanoatenidos superficialmente (d₅&#8320; < 1 µm). El tamaño de partícula afecta a varios parámetros de rendimiento durante el compuesto, como se outlining en la Tabla 4.

Existe una compensación fundamental entre la conservación de las propiedades mecánicas y el rendimiento como retardante de llama al aumentar la superficie específica. Las partículas más finas proporcionan una cobertura superficial más eficaz por unidad de masa (menor distancia media entre partículas y mejor percolación para formar la barrera de residuo carbonoso), pero también aumentan drásticamente la viscosidad del compuesto y pueden causar pérdidas graves de propiedades de tracción debido a la concentración de tensiones con cargas elevadas de partículas. Para la mayoría de aplicaciones de aislamiento de cables y alambres (a base de LDPE/EVA, 50–60% ATH), un grado de d₅&#8320; de 3–8 µm representa el óptimo práctico entre coste, procesado y rendimiento.

Tiempo de trabajo, entrega y disciplina operativa

La relación entre la superficie específica de las partículas y la mejora de la LOI sigue aproximadamente una dependencia logarítmica: cada duplicación de la superficie aporta una mejora marginal de LOI cada vez menor. Para una carga en peso determinada, las partículas con d₅&#8320; de 2 µm ofrecen aproximadamente un 5–10% más de rendimiento contra el fuego que las de 8 µm, pero con una penalización de coste de 2–3× y una viscosidad del compuesto significativamente mayor.

El ATH a nanoescala presenta limitaciones: (1) la aglomeración de nanopartículas durante el compuesto con alto cizallamiento causa una dispersión no uniforme y un rendimiento real inferior a las predicciones teóricas; (2) la viscosidad del compuesto con cargas del 40%+ se vuelve prohibitivamente alta para los equipos de extrusión estándar. Las formulaciones industriales de retardante de llama nano-ATH se limitan actualmente a aplicaciones especiales cuyo procesado pueda absorber la penalización de viscosidad.

Las cargas de ATH en formulaciones comerciales suelen oscilar entre 35 y 65 wt%. El límite inferior (35–45%) ofrece mejoras moderadas de retardancia y se utiliza cuando deben conservarse las propiedades mecánicas, por ejemplo, en bienes de consumo moldeados por inyección. El límite superior (55–65%) se emplea en cables y alambres, espumas flexibles y materiales de construcción, donde el comportamiento contra el fuego es el factor principal y las propiedades mecánicas son secundarias. La Tabla 5 cuantifica las compensaciones habituales de propiedades al aumentar las cargas de ATH en una matriz de LDPE.

Varios coaditivos mejoran drásticamente la relación coste/rendimiento del ATH en sistemas poliméricos:

• pHRR: reducción del 55–65% frente al LDPE sin carga (pHRR del LDPE sin carga ~1,100 kW/m²; con ATH ~350–500 kW/m²)
• THR: reducción del 20–30% (debida a la combustión incompleta del polímero, parcialmente compensada por el residuo de ATH)
• MLR: reducción del 40–50% — la barrera de alumina ralentiza la liberación de productos de pirólisis
• Tiempo hasta la ignición (TTI): normalmente sin cambios o ligeramente reducido — el ATH no modifica significativamente la química de la ignición

1. Para obtener V-0 UL-94 en poliolefinas (LDPE, HDPE, EPDM, EVA), apuntar a 55–65 wt% de ATH. Con 50 wt% o menos, espere V-2 o un fallo por goteo en la mayoría de las matrices de poliolefina.
2. Combine siempre el ATH con un agente antigoteo (0.3–1.0 wt% de PTFE o silicona) para cumplir el ensayo de combustión vertical. La supresión del goteo no es opcional: es el principal modo de fallo con cargas insuficientes.
3. Para PP, utilice sistemas intumescentes ATH + MCA o ATH + APP. El ATH solo en PP a niveles de carga prácticos no superará UL-94. Una formulación de 23% ATH + 8% MCA + 0.5% PTFE es una base fiable para PP V-0 a 3.2 mm.
4. Seque el ATH antes del compuesto (120°C × 2–4 horas como mínimo). La humedad causa defectos y deshidratación prematura; también hidroliza polímeros sensibles durante el procesado.
5. Seleccione el tamaño de partícula según la compensación entre propiedades mecánicas y comportamiento contra el fuego: d₅₀ = 5–8 µm para la mayoría de las aplicaciones de cable (óptimo coste/rendimiento); d₅₀ = 1.5–2.5 µm para mejorar el comportamiento contra el fuego con una penalización de viscosidad aceptable; evite el nano-ATH salvo que su proceso pueda soportar una viscosidad del fundido >10,000 Pa·s.
6. Añada borato de zinc (3–8 wt%) como sinergista del ATH. La combinación ofrece una mejor calidad del residuo carbonoso y una mayor mejora de la LOI que la misma carga total de ATH solo, con un incremento de coste marginal de ~USD 0.20–0.50/kg de compuesto.
7. Utilice agentes de acoplamiento de silano (0.3–1.0 wt% respecto al ATH) para mejorar la conservación de las propiedades de tracción en un 10–20% con una carga constante de ATH. Aminosilanos para EVA/PVC; vinilsilanos para poliolefinas.
8. Controle la temperatura de procesado: mantenga las temperaturas del cilindro por debajo de 190–200°C para sistemas de LDPE con ATH. Supervise directamente el par y la temperatura del fundido; no confíe únicamente en la temperatura设定, ya que con cargas elevadas de ATH el calor por cizallamiento puede elevar la temperatura real del fundido 15–30°C respecto al punto de ajuste del cilindro.
9. Verifique la estabilidad térmica mediante DSC antes de la homologación de producción. Realice un ramping de temperatura de 50°C a 300°C a la velocidad real de calentamiento de su proceso para confirmar que el inicio de la descomposición del ATH no se cruza durante el procesado.
10. Considere sistemas intumescentes ATH + APP cuando las propiedades mecánicas sean críticas y no sea aceptable una carga de ATH del 55–65%. Con una carga total del 30–35% (20% ATH + 15% APP + 5% PER), los sistemas intumescentes alcanzan V-0 con una conservación de las propiedades de tracción significativamente mejor.

Especificación de compra

Los silanos, especialmente los aminosilanos como el 3-aminopropiltrietoxisilano y los vinilsilanos como el viniltrietoxisilano, mejoran el enlace interfacial entre el ATH y la matriz polimérica, reducen la desunión partícula-matriz durante la combustión y mejoran la coherencia del residuo carbonoso. Carga típica: 0.3–1.0 wt% de silano respecto al peso del ATH, no al peso total del compuesto. Los aminosilanos son más eficaces en matrices polares (EVA, PVC, poliamidas); los vinilsilanos, en poliolefinas no polares.

El borato de zinc (Zn₂B₆O₁&#8320;(OH)) actúa como sinergista del ATH de varias maneras: forma un vidrio de borato de bajo punto de fusión que puede sellar grietas superficiales en la capa de residuo carbonoso de alumina, libera agua a temperaturas más bajas (~290°C), proporcionando una dilución en fase gaseosa más temprana, y suprime el postbrillo. Niveles de uso típicos: 3–8 wt% en combinación con 40–55% ATH. La combinación ofrece una mejora de LOI ~15–20% mejor que el ATH solo con la misma carga total. El ZnB es especialmente valioso en EVA, donde el sistema combinado produce un residuo carbonoso intumescente sinergético.

El MCA (C₃H₆N₆·C₃H₃N₃O₃) se descompone de forma endotérmica (~280°C) y libera gases nitrogenados. Combinado con ATH, proporciona un doble mecanismo de enfriamiento entálpico y dilución gaseosa. En sistemas PP + ATH, sustituir el 5–10% del peso de ATH por MCA mejora significativamente el rendimiento UL-94 sin los problemas de goteo del ATH solo. Formulación típica: PP + 45% ATH + 8% MCA + 0.5% PTFE antigoteo alcanza V-0 a 3.2 mm.

El APP ((NH₄PO₃)ₙ) combinado con ATH crea un sistema intumescente. El APP aporta la fuente ácida para la esterificación y la formación de residuo carbonoso; el ATH aporta el enfriamiento endotérmico y el refuerzo cerámico del residuo. Esta combinación es especialmente eficaz en PP, PE y EPDM con una carga total de retardante del 25–35%, frente al 55–65% necesario con ATH solo, y con una conservación de propiedades mecánicas significativamente mejor. Formulación intumescente típica: PP + 20% ATH + 15% APP + 5% pentaeritritol (PER) alcanza V-0 a 3.2 mm.

• Silanización, como se indica anteriormente: reduce la energía superficial a ~20–30 mN/m, mejorando la hidrofobicidad y la adhesión polímero-carga
• Recubrimiento con ácido esteárico: la simple fisisorción (~0.5–1.0 wt%) reduce la aglomeración entre partículas y mejora la dispersión; menor coste, pero menos durable a altas temperaturas de procesado
• Agentes de acoplamiento titanatos: útiles para poliolefinas; mejoran la conservación de las propiedades de tracción en un 10–15% con cargas elevadas frente al ATH sin tratar
• Recubrimiento con resina de melamina-formaldehído: proporciona una superficie que favorece el residuo carbonoso y se integra con sistemas intumescentes; aplicación especializada

Almacenamiento, vida útil e higiene del inventario

Los micropolvos de PTFE (tamaño de partícula 0.5–1.5 µm) al 0.3–1.0 wt% actúan como agentes antigoteo al estabilizar el fundido durante la combustión, favoreciendo la formación de un residuo carbonoso coherente en lugar de goteo. Sin un agente antigoteo, la mayoría de los sistemas de poliolefina + ATH no superarán UL-94 V-0 debido a las gotas en llamas que encienden el algodón. Los elastómeros de silicona (tipos metilMQ o vinilMQ) son una alternativa y ofrecen un rendimiento antigoteo similar con un menor impacto en la viscosidad de procesado.

Las partículas de ATH en bruto son altamente hidrófilas (energía superficial ~72 mN/m para la superficie del hidróxido), lo que provoca una mala dispersión en polímeros no polares y una mala adhesión interfacial. Los enfoques habituales de tratamiento superficial incluyen:

El ATH es higroscópico y normalmente presenta una humedad superficial de 0.2–0.5 wt% a la humedad ambiente. Antes del compuesto, el ATH debe secarse a 120°C durante 2–4 horas para evitar la hidrólisis de polímeros sensibles, como PBT, PET y policarbonato, y la formación de huecos en el compuesto final. La humedad en poliolefinas con ATH puede causar picado y defectos superficiales en perfiles extruidos y pueden provocar una deshidratación prematura del ATH durante el procesado, reduciendo su eficacia en la pieza final.

La extrusión con doble husillo es el método estándar para preparar compuestos de ATH. Los parámetros clave son:

• Diseño del husillo: elementos de cizallamiento moderado (elementos de transporte + elementos inversos para mezcla distributiva); los elementos de alto cizallamiento provocan deshidratación prematura del ATH y degradación del polímero
• Velocidad del husillo: 200–400 rpm para husillos de 25–40 mm de diámetro; las velocidades bajas reducen el calentamiento por cizallamiento
• Temperatura del cilindro: ajustar 10–20°C por debajo del inicio del ATH para evitar la deshidratación in situ; normalmente 160–170°C para la zona de alimentación y 170–190°C para las zonas de mezcla en sistemas de LDPE
• Caudal: mantenga un par elevado (% torque > 60%) para asegurar una dispersión adecuada de cargas de ATH del 50%+
• Relación L/D: mínimo 40:1 para una dispersión uniforme con cargas elevadas de carga; se prefiere 48:1

• Consérvelo en el envase original y sellado, apartado del suelo.
• Manténgalo en un almacén fresco, seco y ventilado, lejos de la luz solar directa.
• Utilice el sistema primero en, primero sal y registre cada lote que abra.

Coste total de propiedad

Para el moldeo por inyección de polímeros con ATH:

El ATH es el retardante de llama dominante en compuestos para cables y alambres (LSZH — materiales sin halógenos y con bajo humo). Requisitos clave: UL-94 V-90 (ensayo de llama vertical de cables), IEC 60332-1, baja densidad de humo (EN 61034-2) y baja toxicidad (NES 713, IEC 60754). Formulaciones típicas de recubrimiento de cable:

Los cables arquitectónicos, el aislamiento de tuberías y los revestimientos de paredes deben cumplir EN 13501-1 (Euroclass B-s2,d0 o superior). Los sistemas a base de ATH son estándar para:

Los materiales ferroviarios y de interiores de accordance con EN 45545-2 (niveles de peligro HL1-HL3) utilizan ATH ampliamente. Para paneles interiores ferroviarios (requisito HL2):

El retorno de la inversión aparece en la segunda y tercera sustitución, no en el pedido. Modele sus propios datos según el ciclo de funcionamiento real y compare el coste puesto en fábrica por tonelada de producto final, no el precio por tonelada de adsorbente.

Productos relacionados y recursos técnicos

Las espumas flexibles de poliuretano y poliolefina requieren cargas de ATH del 15–30% en la formulación de la espuma, y no en la resina previamente rellena, para cumplir CA TB 117 y FMVSS 302. El desafío es mantener la estructura celular de la espuma: el ATH debe añadirse como suspensión acuosa para evitar el colapso de las células.

La Tabla 6 ofrece una evaluación comparativa del ATH frente a otros sistemas comunes de retardantes de llama.

El ATH sigue siendo el retardante de llama inorgánico más rentable en coste por unidad de rendimiento, pese a necesitar niveles de carga superiores a los de las alternativas halogenadas o a base de fósforo. Las ventajas en densidad de humo y toxicidad frente a los sistemas halogenados son factores decisivos en la mayoría de las aplicaciones de cables y alambres y materiales de construcción, donde aumentan las presiones ambientales y regulatorias.

El ATH cuenta con un perfil regulatorio favorable:

• Activated Alumina - ficha técnica, grados disponibles y aplicaciones típicas.
• Molecular Sieve 3A - ficha técnica, grados disponibles y aplicaciones típicas.
• Molecular Sieve 5A - ficha técnica, grados disponibles y aplicaciones típicas.
• Molecular Sieve 13X - ficha técnica, grados disponibles y aplicaciones típicas.
• ZSM-5 Zeolite - ficha técnica, grados disponibles y aplicaciones típicas.
• Pseudo Boehmite - ficha técnica, grados disponibles y aplicaciones típicas.
• Alumina Catalyst Carrier - ficha técnica, grados disponibles y aplicaciones típicas.
• Aluminium Hydroxide - ficha técnica, grados disponibles y aplicaciones típicas.
• Ath Flame Retardant Cables - artículo técnico complementario sobre la misma aplicación.
• Ath Flame Retardant Eva Foam - artículo técnico complementario sobre la misma aplicación.
• Ath Flame Retardant Mechanism Explained - artículo técnico complementario sobre la misma aplicación.

Próximos pasos: solicite una muestra o hable con nuestros ingenieros

La principal preocupación ambiental del ATH es su elevada huella de carbono de producción (~2.5–3.0 toneladas CO₂/tonelada de ATH mediante el proceso Bayer), una preocupación legítima de sostenibilidad en cadenas de suministro conscientes del ESG. Los grados de ATH bajo en carbono, producidos mediante calcinación de hidróxido de aluminio del proceso Bayer del soda o mediante precipitación de sales de aluminio, están surgiendo como alternativas con menor huella de carbono, de 1.2–1.8 toneladas CO₂/tonelada.

El trihidrato de aluminio sigue siendo el retardante de llama inorgánico de referencia para sistemas poliméricos en los que se aceptan cargas elevadas y donde las preocupación ambientales y de salud favorecen su uso frente a las alternativas halogenadas. Su mecanismo de descomposición endotérmica proporciona una capacidad fundamental de enfriamiento y dilución gaseosa bien comprendida y predecible. Los principales desafíos de ingeniería —estrecha ventana de temperatura de procesado, elevados requisitos de carga y compensaciones de propiedades mecánicas— se pueden gestionar mediante una formulación cuidadosa con sinergistas, agentes antigoteo y tratamientos superficiales.

Para los equipos de I+D de polímeros que desarrollan nuevas formulaciones de retardantes de llama, las áreas de desarrollo más productivas son: (1) grados de ATH con modificación superficial y recubrimientos de silano de inicio retardado que amplían la ventana efectiva de procesado en 20–40°C, permitiendo su uso en termoplásticos de ingeniería de mayor temperatura de procesado; (2) sistemas intumescentes híbridos ATH/APP que alcanzan V-0 con una carga total menor (25–35%) y una mejor conservación de las propiedades de tracción; y (3) vías de fabricación de ATH bajo en carbono que reducen la huella ambiental del propio retardante de llama, una consideración cada vez más importante en las evaluaciones del ciclo de vida de materiales de construcción y fabricantes de cables y alambres.

Los datos de rendimiento, las directrices de formulación y las conclusiones prácticas de este artículo proporcionan una base cuantitativa para desarrollar sistemas de retardantes de llama a base de ATH en las matrices poliméricas comerciales más comunes. Cuando los requisitos específicos de una aplicación exijan un rendimiento fuera de estos rangos, por ejemplo, termoplásticos de ingeniería de alta temperatura, piezas moldeadas por inyección de pared delgada o aplicaciones que requieran la clasificación de fuego B-s1,d0, se recomienda una evaluación más específica de las combinaciones de sinergistas y sistemas alternativos de retardantes de llama.

© 2026 Materials Science Editorial. Todos los datos técnicos se proporcionan con fines informativos. El rendimiento de las formulaciones debe verificarse mediante los ensayos apropiados según las normas aplicables (UL 94, ISO 4589, ASTM D2863, IEC 60332, EN 13501) antes de la homologación de producción.

Mantenemos existencias en almacén y enviamos en 15-25 días desde la confirmación del pedido. Si necesita una especificación personalizada, un grado mezclado o un lote de prueba, indíquenos el ciclo de funcionamiento y prepararemos la muestra en nuestra propia línea de producción.