Polipropilen için ATH Yüzey Kaplamaları: Stearik Asit, Vinil Silan ve Titanat Karşılaştırması

ATH Yüzey Kaplaması Stearik Asit Karşılaştırması — Gerçekte Nedir (Ve Ne Değildir)

Alüminyum hidroksiti (ATH) halojensiz alev geciktirici kablo, ev aleti veya otomotiv parçaları için polipropilene ağırlıkça %60 ila 70 oranında karıştırıyorsanız, ATH üzerindeki yüzey kaplaması, kompaundunuzun sorunsuz işlenip işlenmeyeceğini ve mekanik şartnameleri karşılayıp karşılamayacağını belirler. Bu mühendislik kılavuzu; stearik asit, vinil silan ve titanat bağlayıcı ajanları, çekme, uzama, MFI ve LOI verileriyle yan yana karşılaştırır ve ayrıca düzgün kaplanmış ATH'yi eksik veya aşırı kaplanmış partilerden ayıran QC testlerini sunar.

Alüminyum hidroksit; polipropilen ve polietilen için en yaygın kullanılan halojensiz alev geciktiricidir ve kablo yalıtımında, ev aleti gövdelerinde ve otomotiv iç parçalarında 1.6 ila 3.2 mm'de UL94 V-0 sınıfına ulaşmak için ağırlıkça %55 ila 70 dolgu oranında kullanılır. ATH, 200 derece C'nin üzerinde endotermik olarak bozunarak yaklaşık 1.2 kJ/g su açığa çıkarır ve piroliz bölgesini soğutur. Sorun şudur: ATH, polar -OH bakımından zengin bir yüzeye sahip hidrofilik bir inorganik dolgudur; polipropilen ise polar olmayan bir polimerdir. Yüzey kaplaması olmadan bu iki malzeme termodinamik olarak uyumsuzdur ve kompaund; zayıf dispersiyon, yüksek viskozite, düşük çekme dayanımı ve gevrek kırılma sorunları yaşar.

PP içinde ağırlıkça %60 dolgu oranındaki kaplamasız ATH; 18 MPa'nın altında çekme dayanımı (dolgusuz PP için 33 MPa ile karşılaştırıldığında), %5'in altında kopma uzaması (dolgusuz PP için %200'ün üzerinde) ve 5 g/10 min altında MFI (230 derece C / 2.16 kg'da dolgusuz PP için 12 g/10 min ile karşılaştırıldığında) verir. Kompaund, 30 ila 100 mikrometre çapında görünür partikül aglomeralarıyla görsel olarak heterojendir. Bir yüzey kaplaması eklemek — stearik asit, vinil silan veya titanat bağlayıcı ajan — yüzey hidroksillerini organofilik bir tabakayla değiştirir, ATH yüzey enerjisini 65 ila 75 mN/m'den 25 ila 40 mN/m'ye düşürür ve dolgu ile polimer arasında ya bir kimyasal bağ ya da bir polarite uyumu oluşturur. Mekanik özellikler dolgusuz PP değerlerinin %70 ila 85'i aralığına geri döner ve kompaund makul bir MFI ile işlenir.

Bu kılavuz, PP için ATH'de kullanılan üç yaygın yüzey işlemini ele alır, ağırlıkça %60 ila 65 dolgulu kompaundlardaki performanslarını karşılaştırır, kaplama kimyasını açıklar, eksik veya aşırı kaplanmış ATH'yi yakalayan QC testlerini verir ve kablo, ev aleti ve otomotiv uygulamaları için seçim rehberiyle sona erer.

ATH Yüzey Kaplaması Stearik Asit Karşılaştırması — Gizli Kusur / Arıza Modu

Kaplamasız ATH'yi bir polipropilen eriyiğine bırakın; fark edeceğiniz ilk şey eriyik viskozitesindeki ani artıştır. Ağırlıkça %60 kaplamasız ATH ile doldurulmuş standart bir homopolimer PP (230 derece C'de MFI 12 g/10 min), 5 g/10 min altında MFI değerine sahiptir. Ekstrüder vidalarındaki tork yükselir, kalıp basıncı artar ve üretim kapasitesi düşer. Daha da kötüsü, büyük ATH aglomeraları (30 ila 100 mikrometre çapında) eriyik içinde dağılmadığı için ekstrüde edilen tel pürüzlü hale gelir.

Mekanik özellikler, işlenebilirlikten bile daha hızlı bozulur. Akma noktasındaki çekme dayanımı, dolgusuz PP için yaklaşık 33 MPa'dan ağırlıkça %60 kaplamasız ATH için 15 ila 18 MPa'ya düşer; bu %50'lik bir kayıptır. Kopma uzaması, dolgu aglomeraları gerilim yoğunlaştırıcı görevi gördüğü için %200'ün üzerinden %5'in altına çöker. Çentikli Izod darbe dayanımı, dolgusuz PP için 30 ila 50 J/m'den 15 ila 20 J/m'ye düşer. Bu değerlerin hiçbiri kablo yalıtımı veya ev aleti gövdesi için kabul edilebilir değildir. İkinci bir sorun: nem alımı. Kaplamasız ATH, saatler içinde ortam havasından ağırlıkça %0.5 ila 1.5 nem alır; %70 bağıl nemde bir hafta sonra bu oran %2.5 ila 4.0'a çıkar. Bu nem ekstrüderde aniden buhara dönüşerek kalıp ağzında birikime, yüzey çizgilerine ve kalıplanmış parçalarda buhar izlerine neden olur. Bu üç sorunun tamamı, ATH'yi hidrofilikten organofiliğe dönüştüren bir yüzey kaplamasıyla giderilir.

• Ağırlıkça %40 ila 55 ATH içeren genel amaçlı alev geciktirici PP — stearik asit kaplı ATH (%1.5 kaplama). En düşük maliyet, yeterince iyi mekanik performans, peroksit gerekmez.
• Ağırlıkça %60 ila 65 ATH içeren kablo yalıtımı, 1.6 mm'de V-0, 90 veya 105 derece C yaşlandırma — peroksit başlatmalı vinil silan kaplı ATH. En iyi mekanik özellikler ve uzun vadeli yaşlanma performansı.
• Ağırlıkça %55 ila 65 ATH içeren ince duvarlı ev aleti gövdesi — titanat kaplı ATH. İnce duvarlı enjeksiyon kalıplama için yüksek dolgu oranında en iyi eriyik akışı.
• Poliamid veya epoksi matris (PP DEĞİL) — amino silan kaplı ATH. Amin grubu, amid veya epoksi gruplarıyla reaksiyona girer.
• PE kopolimer (EVA, EPDM) kablo — vinil silan kaplı ATH (vinil grubu, peroksit başlatma altında PE omurgasına aşılanır).

ATH Yüzey Kaplaması Stearik Asit Karşılaştırması — Kaliteler Arası Ölçülen Değerler

Stearik asit kaplı ATH'nin ağırlıkça %60 PP kompaundundaki performansı: akma noktasında çekme dayanımı 22 ila 25 MPa (kaplamasızda 15 ila 18 MPa'ya karşılık), kopma uzaması %8 ila 12, çentikli Izod darbe dayanımı 22 ila 28 J/m, 230 derece C / 2.16 kg'da MFI 7 ila 10 g/10 min ve LOI %27 ila 29. Stearik asit, silan veya titanat bağlayıcı ajanlarla elde edilebilen özellik geri kazanımının yaklaşık %70 ila 80'ini, yaklaşık yarı kaplama maliyetiyle sağlar. Orta dolgu oranında (ağırlıkça %40 ila 55 ATH) genel amaçlı alev geciktirici PP için stearik asit doğru seçimdir. Ağırlıkça %65 ila 70 ATH içeren zorlu kablo yalıtımı için silan veya titanat tercih edilir.

Viniltrimetoksisilan (VTMO, CH2=CH-Si(OCH3)3), polipropilen için en yaygın kullanılan silan bağlayıcı ajandır. Kimyası iki bölümden oluşur. Birincisi, metoksi grupları eser miktarda suyun varlığında hidrolize olarak silanoller (Si-OH) oluşturur. Silanoller daha sonra ATH'nin yüzey hidroksilleriyle yoğunlaşarak kovalent Si-O-Al bağları oluşturur ve su açığa çıkarır. İkincisi, silan molekülünün diğer ucundaki vinil grubu, serbest radikal başlatma altında (genellikle kompaundlama sırasında eklenen ağırlıkça %0.1 ila 0.3 dikümil peroksit) polipropilen zincirlerine aşılanabilen, polimerleşebilir bir C=C çift bağıdır. Sonuç, inorganik dolgu ile polimer matris arasında gerçek bir kimyasal köprüdür; bu, polimere kimyasal bağlanma olmaksızın yalnızca polar olmayan bir tek tabaka sağlayan stearik asitten niteliksel olarak farklıdır.

ATH Yüzey Kaplaması Stearik Asit Karşılaştırmasının Farkını Ortaya Koyduğu Nokta — Temel Kimya

Titanat bağlayıcı ajanlar, genel yapısı (RO)4-Ti veya (RO)3-Ti-O-X-R' olan organotitanat molekülleridir. ATH için yaygın örnekler; izopropil triizostearoil titanat (TTS), izopropil trioktil titanat ve neoalkoksi titanat ailesidir (Kenrich Petrochemicals'dan LICA 12, LICA 38). Titanat molekülünün iki işlevi vardır: alkoksi grupları (OR), Ti-O-Al bağları aracılığıyla ATH yüzeyine bağlanır ve uzun alkil veya izostearoil zincirleri, polimer eriyiğinde iç kaydırıcı görevi gören kalın, polar olmayan bir tek tabaka oluşturur.

Titanat kaplama, kuru ATH bazında ağırlıkça %0.5 ila 1.5 oranında uygulanır; bu oran stearik asitten düşüktür, çünkü titanat molekülü çok daha büyüktür ve daha düşük kütlede tek tabaka kaplamasına ulaşır. Uygulama genellikle izopropanolden ıslak püskürtme yoluyla veya 80 ila 100 derece C'de yüksek hızlı karıştırıcıya doğrudan ekleme yoluyla yapılır. Titanat, ATH nem içeriğine silandan daha toleranslıdır ve ayrı bir hidroliz adımı gerektirmez.

Titanat kaplı ATH'nin, peroksit gerektirmeyen ağırlıkça %65 PP kompaundundaki performansı: akma noktasında çekme dayanımı 22 ila 25 MPa (stearik aside benzer), kopma uzaması %10 ila 14 (biraz daha yüksek), 230 derece C / 2.16 kg'da MFI 12 ila 18 g/10 min (stearik asitten %60 ila 100 daha yüksek, neredeyse dolgusuz PP ile aynı), LOI %27 ila 29 ve ağırlıkça %65 ATH dolgu oranında 1.6 mm'de UL94 V-0. Titanatın en çarpıcı özelliği MFI iyileştirmesidir. PP'de ağırlıkça %65 ATH dolgu oranında, stearik asit kaplı ATH tipik olarak MFI değerini 5 g/10 min altına düşürerek kompaundun ince duvarlı parçalara enjeksiyonla kalıplanmasını zorlaştırır. Aynı dolgu oranındaki titanat kaplı ATH, MFI değerini 12 g/10 min üzerinde, işlenebilir aralığın rahatça içinde tutar. Mekanizma, uzun izostearoil zincirlerinin dolgu ile polimer arasında gerçek bir kaydırıcı tabaka oluşturarak dolgu-polimer arayüzündeki eriyik viskozitesini azaltmasıdır. Titanat, ince kesitlere akması gereken yüksek dolgulu alev geciktirici PP için doğru seçimdir: 0.5 ila 0.8 mm duvar kalınlığına sahip kablo yalıtımı, karmaşık ev aleti gövdeleri ve ince film ekstrüzyonu.

ATH Yüzey Kaplaması Stearik Asit Karşılaştırması — Hizmet Koşullarına Göre Dozaj

Birincisi, amin işlevli ATH depolama sırasında aglomera olur, çünkü yüzey artık hidrofobik değildir — amin higroskopiktir ve tıpkı kaplamasız ATH gibi havadan su emer. İkincisi, amin PP oksidasyonunu katalize ettiği için kompaund işleme sırasında ve yaşlanma sırasında sararır. Üçüncüsü, amin PP'ye aşılanmadığı için kompaund, daha yüksek kaplama maliyetine rağmen stearik asit kaplı ATH'den bile daha düşük mekanik özellikler gösterir. Amino silan; aminin amid uç gruplarıyla reaksiyona girdiği poliamid (PA6, PA66) için ve aminin kürleşmede eş reaksiyon maddesi olduğu epoksi sistemler için doğru seçimdir. PP için her zaman stearik asit, vinil silan veya titanat belirtilmelidir.

Her üç kaplamayı, aynı baz ATH (1.5 mikrometre D50, BET 4 m2/g) ve aynı kompaundlama reçetesiyle, ağırlıkça %60 ATH ve %40 homopolimer PP kompaundu için tek bir karşılaştırma tablosunda toplarsak:

Hidrasyon Kinetiği, Priz Kontrolü ve Çalışma Süresi

Kaplamanın yangın performansı açısından önemli olduğu nokta, duman yoğunluğu ve char (kömürleşmiş tabaka) bütünlüğüdür. Vinil silan kaplama, silan kalıntısı ATH partikülleri arasında zayıf bir silika bağlayıcı görevi görerek char tabakasını yanma sırasında daha uzun süre bir arada tuttuğu için biraz daha tutarlı bir seramik char üretir. 50 kW/m2 ısı akısındaki koni kalorimetre testlerinde, vinil silan kaplı ATH tipik olarak stearik asit kaplı ATH'den %10 ila 20 daha düşük duman yoğunluğu gösterir. Her ikisi de küçük etkilerdir, ancak duman ve toksisitenin düzenlendiği demiryolu (EN 45545-2) ve uçak (FAR 25.853) uygulamaları için önemlidir. Alev geciktiricilik için baskın değişken, kaplama tipi değil ATH dolgu oranıdır. Ağırlıkça %60'tan %65 ATH'ye çıkmak, LOI değerini yaklaşık 1.5 puan artırır ve 1.6 mm'de UL94 V-2 ile V-0 arasındaki farkı oluşturur.

Aldığınız ATH'nin doğru kaplama seviyesine ve tam kaplamaya sahip olup olmadığını nasıl anlarsınız? Üç hızlı laboratuvar testi.

1. Adım 1: Kaplamanın yangın performansı açısından önemli olduğu nokta, duman yoğunluğu ve char bütünlüğüdür. Vinil silan kaplama, silan kalıntısı sayesinde biraz daha tutarlı bir seramik char üretir...
2. Adım 2: Aldığınız ATH'nin doğru kaplama seviyesine ve tam kaplamaya sahip olup olmadığını nasıl anlarsınız? Üç hızlı laboratuvar testi.
3. Adım 3: Hidrofobiklik için yüzme testi. 250 mL'lik bir beherdeki 200 mL deiyonize suyun yüzeyine 5 g kaplı ATH'yi nazikçe yerleştirin. Karıştırmayın. Tozun ne kadar süre yüzdüğünü ölçün. Düzgün bir...
4. Adım 4: Metanol ıslatma testi. 100 mL'lik bir behere 50 mL metanol içine 5 g kaplı ATH koyun ve bir cam baget ile nazikçe karıştırın. Düzgün kaplanmış ATH, metanol içinde 5 ila 10 ... sürede ıslanır.

• WhatsApp: +86 133 2522 2240 (en hızlısı, 12 saat içinde yanıt)
• E-posta: barry@okkinc.com
• Numune talebi: ATH-S, ATH-V veya ATH-T 5 kg Ar&Ge paketi, 5-7 gün teslim süresi, kaplama seviyesi, D50, BET ve TGA eğrisi içeren tam CoA
• Toplu siparişler: 20 ton MOQ, 15-20 gün üretim, Qingdao Limanı'ndan FOB/CIF/CFR (fabrikamızdan 80 km)

Satın Alma Şartnamesi — COA'da Talep Edilmesi Gerekenler

Kaplama seviyesi için TGA ağırlık kaybı. 10 g kaplı ATH'yi bir TGA krozesi içine tartın, hava veya azot içinde 25 ila 900 derece C arasında 10 derece C/dk hızla ısıtın. 200 ila 400 derece C arasındaki kütle kaybı, kaplama seviyesidir (stearik asit yaklaşık 250 derece C'de, silan yaklaşık 280 ila 320 derece C'de, titanat yaklaşık 280 ila 350 derece C'de bozunur). Bunu tedarikçinin belirttiği kaplama seviyesiyle karşılaştırın. Düzgün kaplanmış bir ATH, %0.8 ila 2.0 ağırlık kaybı gösterir. %0.5'in altı eksik kaplama anlamına gelir; %2.5'in üstü, ekstrüder kalıbına göç edecek ve plate-out'a (kalıp birikimine) neden olacak aşırı kaplama anlamına gelir. Daha ayrıntılı analiz için, kaplı ATH'nin FTIR'ı stearik asit veya silan alkil zincirlerinden kaynaklanan 2850 ve 2920 cm-1'deki C-H gerilme piklerini ve silan kaplamalar için yaklaşık 1000 cm-1'deki Si-O-Al pikini gösterir. XPS, yüzey C/Al oranını verir: düzgün kaplanmış ATH, 0.5'in üzerinde C/Al gösterirken, eksik kaplanmış ATH 0.2'nin altında C/Al gösterir.

En az 40:1 L/D oranına sahip, aynı yönde dönen ve iç içe geçen çift vidalı bir ekstrüder kullanın. PP peletlerini boğazdaki ana huniden besleyin. Kaplı ATH'yi, PP tamamen eridikten sonra, kovan uzunluğunun %30 ila 50'si mesafesinde bulunan bir yan besleyiciden besleyin. Eriyik sıcaklığı 180 ila 210 derece C. Vida hızı 200 ila 400 rpm. Üretim kapasitesi, vida hacmi litresi başına 20 ila 40 kg/sa. Kovan uzunluğunun %70 ila 80'indeki bir vakum çıkışı, kaplamanın yanmasından kalan nemi uzaklaştırır ve kalıp ağzı birikimini önler. Ana huniden doğrudan ATH beslemesi düşük dolgu oranlarında (ağırlıkça %40'ın altında) işe yarar, ancak yüksek yüzey alanlı ATH ısınırken eriyikten ısı emdiği için %60 ve üzerinde eriyik sıcaklığı ani artışlarına ve zayıf dispersiyona neden olur. Yüksek dolgulu ATH kompaundları için yan besleme zorunludur.

• Kompaund, 30 ila 100 mikrometre çapında görünür partikül aglomeralarıyla görsel olarak heterojendir.
• Mekanik özellikler dolgusuz PP değerlerinin %70 ila 85'i aralığına geri döner ve kompaund makul bir MFI ile işlenir.

Depolama, Raf Ömrü ve Stok Hijyeni

Her üç kalitenin ücretsiz 5 kg numuneleri laboratuvar değerlendirmesi için mevcuttur. Her sevkiyat; kaplama seviyesi, D50, BET, nem ve TGA kaybı verilerini içeren parti düzeyinde bir CoA ve ayrıca özel PP kaliteniz için önerilen bir kompaundlama reçetesi içerir.

Yüzey kaplamalı ATH, kaplama tipine bağlı olarak kaplamasız ATH'den kg başına 0.05 ila 0.60 USD daha pahalıdır. Ağırlıkça %60 ATH ile yılda 1000 ton alev geciktirici PP çalıştıran bir kompaundcu için kaplama maliyeti, ATH faturasına yılda 30,000 ila 180,000 USD ekler. Tasarruflar, kaplama primini fazlasıyla geri ödeyen üç kaynaktan gelir.

• Depo neminin %60 RH üzerinde olduğu, sızdırmazlığı olmayan varillerde nem alımı (30-90 gün içinde kapasite kaybı).
• Ortak depolarda saklanan aktif alümina ile moleküler elek arasında çapraz kontaminasyon.
• Soğuk variller (kışın -10 C) sıcak havaya açıldığında termal şok kaynaklı dökülme.

• Sızdırmaz varillerde veya folyo astarlı big bag'lerde saklayın; kısmi çekimden sonra hemen yeniden sızdırmaz hale getirin.
• Depo RH değerini %50'nin altında tutun — tropikal bir bölgedeyseniz iklim kontrolü uygulayın.
• Bir varil 60 günden uzun süre açık kalmışsa, hizmete almadan önce nem ve kapasiteyi yeniden test edin.
• 5 t üzerindeki toplu sevkiyatlar için hat içi kurutucu havalandırmalı, sızdırmaz tanker teslimatı talep edin.

Toplam Sahip Olma Maliyeti — Premium Neden Kendini Amorti Eder

Her işlemin kendi ideal kullanım noktası vardır. Stearik asit (ATH üzerinde ağırlıkça %1 ila 2) en ucuzudur ve orta dolgu oranlarında (ağırlıkça %40 ila 55 ATH) genel amaçlı PP ve PE kompaundlarında iyi çalışır. Vinil silan (viniltrimetoksisilan, ağırlıkça %0.8 ila 1.5), dolgu ile kovalent bir Si-O-Al bağı ve peroksit başlatma altında PP omurgasına aşılanan polimerleşebilir bir vinil grubu oluşturduğu için en iyi mekanik özellikleri — en yüksek çekme ve uzamayı — sağlar. Titanat bağlayıcı ajanlar (izopropil triizostearoil titanat, neoalkoksi titanat), iç kaydırıcı görevi gören polar olmayan bir tek tabaka oluşturdukları için yüksek dolgu oranında (ağırlıkça %60'ın üzerinde) en iyi MFI iyileştirmesini ve en düşük viskoziteyi sağlar. Ağırlıkça %60 ila 65 ATH içeren halojensiz alev geciktirici PP kablo kompaundları için, mekanik performans açısından en yaygın seçim vinil silan, akış iyileştirmesi açısından ise titanattır.

Tipik kaplama seviyeleri, kuru ATH ağırlığı bazında ağırlıkça %0.5 ila 2.0'dir. Stearik asit ağırlıkça %1.0 ila 2.0 oranında uygulanır (%2'nin üzerinde fazlası kaydırıcı görevi görür, ancak yüzeye göç eder ve ekstrüzyon sırasında plate-out'a neden olur). Vinil silan, etanol veya izopropanol içinde çözelti olarak ağırlıkça %0.8 ila 1.5 oranında uygulanır; daha yüksek seviyeler (%2'nin üzerinde), poli-siloksan jel olarak aglomera olan ve dispersiyonu iyileştirmek yerine azaltan reaksiyona girmemiş silanol bırakır. Titanat bağlayıcı ajanlar ağırlıkça %0.5 ila 1.5 oranında uygulanır, çünkü titanat molekülü stearik asitten çok daha büyüktür ve daha düşük kütlede tek tabaka kaplamasına ulaşır. Her durumda hedef, ATH yüzeyinde tam bir tek tabakadır — erişilebilir her -OH bölgesinin bir bağlayıcı ajan molekülüyle reaksiyona girdiği nokta. Aşırı kaplama israftır, ekstrüderde dumana ve plate-out'a neden olabilir ve maliyet ekler.

Hesap şöyledir: %5-10 daha uzun hizmet ömrü, daha düşük termal çevrim dökülmesi ve azaltılmış değiştirme sıklığı bir araya gelerek, termal şok mikro çatlaklarının ortadan kaldırılmasına ilişkin güvenlik/sigorta argümanından önce bile, tek bir hücre yığını değiştirme çevrimi boyunca %12-25 daha düşük TCO sağlar. %8-15 hammadde primi, ilk çevrim boyunca 1.5-2.5 kat geri ödenir.

İlgili Ürünler ve Teknik Kaynaklar

Daha geniş bir özel adsorban kataloğunun parçası olarak aktif alümina, moleküler elek ve alümina-seramik ürünleri tedarik ediyoruz. Bu kaliteye ait tam veri sayfası; ek tane boyutu dağılımlarını, müşteriye özel karışım önerilerini ve pilot tesis desteğini içerir. Uygulamanızın olağandışı termal çevrim, mekanik yük veya kimyasal besleme kısıtları varsa teknik ekibimizle görüşün.

• Aktif Alümina — CO2, H2S ve florür giderimi için gama-Al2O3 adsorbanı.
• Moleküler Elek — PSA, TSA ve kurutma hizmeti için 3A / 4A / 5A / 13X kaliteleri.
• Alümina Tozu — genel endüstriyel kullanım için yüksek saflıkta Al2O3 tozları.
• Alüminyum Hidroksit — ATH alev geciktirici kalite.
• Dökülebilir ve Yanmış Magnezya Bağlama için Düşük Sodalı Reaktif Alümina
• MCFC CO2 Giderimi: Aktif Alümina ve Karbon Moleküler Elek Karşılaştırması
• Adsorban Yatağı Basınç Düşümü: Ergun Denklemi Tasarım Kılavuzu

Sonraki Adımlar — Numune Alın veya Mühendislerimizle Görüşün

Numuneler, COA'lar veya uygulamaya özel karışım önerileri için Aluminaworld teknik ekibine ulaşın. İlgili kaliteyi Zibo depomuzda stokta tutuyoruz ve deneme siparişleri için aynı hafta sevkiyat yapıyoruz; ayrıca yıllık çok tonlu talebi olan OEM'ler ve EPC'ler için özel reçeteler de üretebiliyoruz.

İletişim: WhatsApp +86 13325222240 (hızlı yanıt için tercih edilir) veya e-posta barry@okkinc.com. Deneme siparişleri 7-10 gün içinde FOB Qingdao olarak sevk edilir; tam konteyner sevkiyatları, kalite ve özelleştirmeye bağlı olarak 15-25 gün içinde yapılır.