Back to Blog

ATH Yüklemesi LSZH Kabloda: 60% ile 65% Mekanik Özellik Testi

---

✓ 15+ Yıllık Üretici | ✓ ISO 9001 Sertifikalı | ✓ 60+ Ülkeye İhracat | ✓ MOQ 25kg Örnek / 5mt Toptan | ✓ Teslimat Süresi 5-15 Gün

Alüminyum Hidroksit • 8 Temmuz 2026 • 18 dakika okuma LSZH Kabloda ATH Yüklemesi: Mekanik Özellikler Testi 60% ile 65% Karşılaştırması LSZH (Düşük Duman Sıfır Halojen) kablo bileşiği formüle ediyor veya satın alıyorsanız, alüminyum hidroksit yükleme miktarı günlük bir konudur. 60 phr'den 65 phr'ye geçiş yapın ve LOI üç puan yükselirken duman yoğunluğu beşte bir oranında düşer, ancak çekme dayanımı beşte bir oranında çöker ve uzama yarıya iner. Bu makale, mühendislik verilerini, IEC ve EN standart hedeflerini, gerçek kilometre başına maliyeti ve bir sayfalık bir karar ağacını bir araya getirir, böylece işlenebilirliği feda etmeden doğru ATH yükleme miktarını seçebilirsiniz.

60 phr ATH/EVA bileşiği (solda) ile 65 phr ATH/EVA bileşiği (sağda) ekstrüzyondan önce. Daha yüksek yüklü bileşik, görünür dolgu paketlemesi gösterir ancak daha düşük uzama.

LSZH Kabloda ATH Yüklemesi Neden En Önemli Karardır

Düşük Duman Sıfır Halojen (LSZH) kablo bileşiklerinin çözmesi gereken temel bir sorun vardır. Polimer matriks - genellikle EVA (etilen-vinil asetat), EBA (etilen-butil akrilat), poliolefin elastomerleri (POE) veya LDPE/EVA karışımları - bir hidrokarbondur. Hidrokarbonlar yanar, damlar ve yanma anında yoğun siyah duman yayarlar. Bu nedenle kablo yalıtımı, halojen içermeyen (çünkü hidrojen halojenürler metalleri aşındırır ve insanlara zarar verir) ve yoğun duman yaymayan (çünkü bu, ısıdan önce kapalı alanlarda insanları öldürür) bir yangın geciktirici içermelidir.

Alüminyum hidroksit, Al(OH)3, ATH veya alümina trihidrat olarak da yazılır, LSZH kablo için temel yangın geciktirici malzemedir. Dünya çapında en çok satan yangın geciktirici malzeme olmasının nedeni, ucuz olması (2026'da USD 0.85 ila 1.20/kg), halojensiz olması ve temelde hiçbir toksik duman üretmemesidir. Yangın geciktirici etkisi endotermik dehidrasyondur: 220 ila 280°C'de, ATH kütlesinin %34.6'sını su buharı olarak salar, bu da ısıyı emer, oksijeni ve yanıcı uçucu maddeleri seyreltir ve altta yatan polimeri koruyan bir poröz alümina kömürlü kalıntı bırakır.

Tek sorun, polimerin içine çok miktarda ATH yüklemeniz gerektiğidir ki, anlamlı bir yangın geciktiricilik elde edebilirsiniz. 40 phr ATH/EVA bileşiği IEC 60332-1 dikey alev testini zar zor geçer. 60 phr bileşiği temiz bir şekilde geçer. 65 phr bileşiği ise marjla geçer. Bu nedenle mühendislik sorusu şudur: bileşiğin ekstrüde edilemez, mekanik dayanımsız veya ekonomik olmayacak kadar yüksek ATH yüklemesini ne kadar itebilirsiniz? Bu makale, aynı EVA bazlı formülasyonda iki yaygın çalışma noktası - 60 phr ve 65 phr - arasındaki farkı test eder, böylece karşılaştırma elmayla elma gibidir.

Deneysel Kurulum: 60 vs 65 phr ATH Nasıl Test Ettik

Kullandığımız temel formülasyon, standart bir AB tarzı LSZH kılıf derecesidir:

Polimer matrisi: EVA 26% VA içerikli (Escorene Ultra UL00226, ExxonMobil eşdeğeri), 100 phr ATH yüklemesi: ya 60 phr (yaklaşık 35 ağırlık%) veya 65 phr (yaklaşık 37 ağırlık%) - değişken Bağlantı ajanı: viniltri(metoksi)silane (VTME), 1.5 phr, bileşim sırasında ATH üzerine dozajlı Antioksidan: engelleyici fenol + fosfit karışımı (Irganox B215 eşdeğeri), 1.2 phr Çapraz bağlayıcı (isteğe bağlı): dikumil peroksit (DCP), 1.8 phr, çapraz bağlanabilir derece için Plastikleştirici, kömürleşme teşvikçisi, duman baskılayıcı yok - karşılaştırmayı temiz tutmak için

60 phr ile 65 phr'yi seçmemizin nedeni, bu iki yüklemenin bugün ticari LSZH bileşiğinde en yaygın çalışma aralığını kapsamalarıdır. 55 phr'nin altında IEC 60332-3 demet testini (Kategori A/B/C) güvenilir bir şekilde geçemezsiniz. 70 phr'nin üzerinde bileşik, standart ekstrüderlerde erime yerine bir macun haline gelir. 60 ile 65 phr arası, aslında optimizasyon mücadelesinin yapıldığı yer.

Test numuneleri

Bileşim, Brabender Plasticorder iç çalışma karıştırıcısında 140°C, 60 rpm rotor hızı, 8 dakika süreyle yapıldı. Plakalar 150°C ve 100 bar basınçta 5 dakika süreyle sıkıştırma kalıplama yapıldı. Test numuneleri 23°C ve %50 RH'de 48 saat süreyle kondisyonlandı