Back to Blog

Kalsine Alümina ve Tabüler Alümina: Doğru Alfa-Al2O3 Derecesini Seçmek

---

Hem kalsine edilmiş alümina hem de tabüler alümina alfa-Al2O3 (korund fazı) olmakla birlikte, üretim süreçlerindeki farklılıklar, oldukça farklı mikro yapılara ve son kullanım performansına yol açar. Yanlış kaliteyi seçmek, refakat ve seramik endüstrisinde en yaygın satın alma hatalarından biridir.

Seramik sırda kalsine edilmiş alümina Kalsine edilmiş alümina, alüminyum hidroksitin 1,200 ila 1,400 derece C'ye kadar ısıtılmasıyla üretilir ve yüksek yüzey alanına sahip ince, gözenekli alfa-Al2O3 parçacıkları üretir. Tabüler alümina, 1,650 ila 1,750 derece C'de sinterlenerek üretilir ve çok düşük gözeneklilik ve yüksek ısı iletkenliğine sahip yoğun, tabakalı (tabüler) kristaller üretir.

Aluminaworld'de, Shandong'daki tek entegre bir hattan her iki kaliteyi de üretiyoruz. Aşağıdaki karar matrisi, 15 yıldır ortalama 5,000 ton/yıl kombine olarak refakat, seramik ve parlatma müşterilerine sağladığımız müşteri geri bildirimlerini yansıtmaktadır.

1. Üretim Süreci ve Mikro Yapı Kalsine Edilmiş Alümina Alüminyum hidroksit (gibsit veya böhmite), döner fırınlarda veya akışkan yataklı kalsinatörlerde 1,200 ila 1,400 derece C'ye kadar ısıtılır. Dönüşüm sırası: gibsit'ten chi-alüminaya, kappa-alüminaya ve son olarak alfa-alüminaya. Elde edilen parçacıklar gözeneklidir (iç parça gözenekliliği %40 ila %50) ve yoğun kaliteler için yüzey alanı 1 ila 5 m2/g ve reaktif kaliteler için 80 m2/g'ye kadar.

Tabüler Alümina Kalsine edilmiş alümina, genellikle bir miktar bor oksit veya benzeri mineralleştirici eklenerek 1,650 ila 1,750 derece C'de yeniden sinterlenir. Tabüler (tabakalı) kristal yapısı gelişir, iç parça gözenekliliği %5'in altına düşer ve yüzey alanı 0.5 ila 1.0 m2/g'ye düşer. Hacimsel yoğunluk 0.85 g/cm3 (kalsine edilmiş) iken 1.0 g/cm3 (tabüler) artar.

Önemli Özellik Karşılaştırması Özellik Kalsine Edilmiş Alümina Tabüler Alümina Al2O3 saflığı %99.0 ila %99.7 %99.5 ila %99.8 Hacimsel yoğunluk 0.85 g/cm3 1.0 g/cm3 Yüzey alanı 1 ila 80 m2/g 0.5 ila 1.0 m2/g Isı iletkenliği düşük ila orta yüksek Bağlayıcılarla reaktivite yüksek düşük Fiyat (göreceli) 1.0x 1.5 ila 2.0x

2. Kalsine Edilmiş Alüminayı Ne Zaman Seçmelisiniz Kalsine edilmiş alüminayı şu durumlarda seçmelisiniz:

Seramik bağlayıcılarla reaktivite. Yüksek yüzey alanı, düşük sıcaklıklarda sinterlemeyi teşvik eder. 1,400 ila 1,500 derece C'de pişirilen refakat dökümleri ve seramik sırlar için kalsine edilmiş alümina, tam yoğunlaşmayı sağlar.

İnce parçacık boyutları. Kalsine edilmiş alümina, parlatma bileşikleri ve yüksek parlaklık sırlarında kullanılmak üzere sub-mikron boyutlara (D50 1 mikrometrenin altında) öğütülebilir. Tabüler alümina çok daha zordur.

Daha düşük maliyet. Tabülerin performansı gerekli olmayan uygulamalarda, kalsine edilmiş alümina malzeme maliyetinden %40 ila %50 tasarruf sağlar.

Kontrollü soda içeriği ile yüksek saflık. Düşük soda kaliteleri (Na2O altında %0.1), elektronik seramikler ve yüksek sıcaklık yalıtkanlarında kullanılır.

Belirli uygulamalar: seramik sırlar, parlatma bileşikleri, boyalar ve kaplamalar, plastik ve kauçuk dolgu maddeleri, düşük voltajlı yalıtkan gövdeler ve ısı spreyi tozları.

3. Tabüler Alüminayı Ne Zaman Seçmelisiniz Tabüler alüminayı şu durumlarda seçmelisiniz:

Yüksek ısı iletkenliği. Yoğun tabüler yapı, gözenekli kalsine edilmiş alüminadan 5 ila 10 kat daha iyi ısı iletir. Isı transferi önemli olan refakat uygulamaları için kritik (çelik leğen astarları, kok fırını kapıları).

Termal şok direnci. Yoğun tabüler parçacıklar, gözenekli kalsine edilmişten daha iyi termal döngüye dayanır. Tabüler bazlı dökümler, döngüsel hizmette 2 ila 3 kat daha uzun sürer.

Yüksek sıcaklıkta düşük krep. Tam yoğunlaşmış yapı, 1,600 derece C'de yük altında çok düşük krep oranına sahiptir. Yüksek sıcaklık fırın mobilyaları için çok önemlidir.

Kimyasal direnç. Gözeneksiz yapı, demir ve çelik uygulamalarında daha az sıvağa nüfuz edilmesine karşı daha az duyarlıdır.

Belirli uygulamalar: yüksek performanslı refakat dökümleri, çelik ve çimento endüstrileri için önceden şekillendirilmiş şekiller, fırın mobilyaları, yakıcı nozullar ve döküm uygulamaları.

Ortak Karışımlar Birçok refakat formülasyonu, maliyet ve performansı dengelemek için her iki kaliteyi de karıştırır. Tipik bir çelik leğen