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Polvo de alúmina como relleno de pintura: resistencia a la abrasión y recubrimientos antideslizantes

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El polvo de alúmina es el relleno de referencia para recubrimientos resistentes a la abrasión y antideslizantes. Con una carga del 8 al 25% en recubrimientos de epoxi, poliuretano o acrílico, la alúmina triplica la resistencia a la abrasión Taber y proporciona un rendimiento antideslizante permanente tanto en condiciones húmedas como secas.

Aplicaciones de pulido con polvo de alúmina En Aluminaworld, suministramos aproximadamente 800 toneladas métricas al año de alúmina calcinada para aplicaciones de pintura y recubrimiento, apoyando a los fabricantes de recubrimientos industriales en los mercados marino, aeroespacial, de pisos e infraestructura. Los datos a continuación reflejan nuestras formulaciones estándar y casos de éxito de clientes.

Ya sea que esté formulando un recubrimiento para cubierta marina, un acabado para piso de fábrica o un epoxi industrial de servicio pesado, las pautas de selección de grado y dosificación a continuación lo ayudarán a alcanzar los objetivos de rendimiento de manera rentable.

1. Por qué la alúmina supera a otros rellenos en recubrimientos La industria de pinturas y recubrimientos utiliza muchos rellenos: carbonato de calcio, talco, sílice, barita y diversas cerámicas. El polvo de alúmina se destaca por tres razones:

Dureza (Mohs 9). Solo el diamante, el carburo de silicio y algunas otras cerámicas son más duros. Las partículas de alúmina resisten mejor el rayado y el corte que cualquier relleno común.Inercia química. La alúmina no reacciona con la mayoría de los ácidos, álcalis o solventes. Mantiene sus propiedades en entornos químicos agresivos donde el carbonato de calcio y el talco se disolverían o degradarían. Neutralidad de color. El color blanco puro no interfiere con el tinte o la formulación del color del recubrimiento. El carbonato de calcio tiene un matiz amarillento; la barita es gris. Resultados de la prueba de abrasión Taber (carga de 1 kg, rueda CS-17, 1,000 ciclos) Formulación de recubrimientoPérdida de peso (mg)Epoxi solo (sin relleno)120 mgEpoxi + 10% CaCO395 mgEpoxi + 10% sílice60 mgEpoxi + 10% alúmina (5 micrómetros)38 mgEpoxi + 20% alúmina (5 micrómetros)22 mgEpoxi + 30% alúmina (15 micrómetros)28 mg Una carga del 20% de alúmina de 5 micrómetros reduce la pérdida por abrasión en un 80% en comparación con el epoxi sin relleno. Una carga más alta solo proporciona una mejora marginal y aumenta la viscosidad de manera inmanejable.

2. Recubrimientos antideslizantes: tamaño de partícula y textura de la superficie Para el rendimiento antideslizante, el recubrimiento necesita crear una superficie texturizada que el zapato o la llanta del usuario puedan agarrar. Esto se logra con partículas de alúmina más gruesas (60 a 200 micrómetros) con una carga moderada (15 a 25%).

Clasificación antideslizante (ASTM D2047, Máquina James) Epoxi sin relleno: 0.45 (no pasa el umbral de seguridad de 0.50)Epoxi + 15% alúmina 60 micrómetros: 0.78 (pasa)Epoxi + 20% alúmina 100 micrómetros: 0.92 (excelente)Epoxi + 25% alúmina 200 micrómetros: 1.05 (servicio pesado, marino) La selección del tamaño de partícula depende de la aplicación:

60 a 80 micrómetros: pisos interiores, tráfico bajo100 a 150 micrómetros: almacenes, pisos de fábrica, cubiertas de estacionamiento150 a 200 micrómetros: cubiertas marinas, plataformas en alta mar, plataformas de helicópteros Las partículas más grandes ofrecen un mejor antideslizante, pero son incómodas bajo los pies descalzos. Para cubiertas de piscinas y duchas, 80 a 120 micrómetros es el máximo práctico.

3. Consejos de formulación para un rendimiento máximo Consejo 1: Pre-dispersar la alúmina antes de agregarla a la resina La alúmina tiene una densidad más alta que la mayoría de las resinas y tiende a asentarse. Pre-dispersar en un agente humectante (por ejemplo, BYK-110 al 0.5% del peso del relleno) durante 5 a 10 minutos antes de agregarla a la resina. Esto evita aglomerados que aparecen como defectos superficiales.

Consejo 2: Use alúmina tratada superficialmente para una mejor dispersión La alúmina tratada con silano (por ejemplo, nuestro grado A300-S) reduce la viscosidad de la resina en un 30 a 40% con la misma carga, permitiendo un mayor contenido de relleno sin sacrificar la pulverización.

Consejo 3: Haga coincidir el tamaño de partícula con el método de aplicación Pulverización sin aire: máximo 80 micrómetros. Pulverización convencional: máximo 60 micrómetros. Rodillo: máximo 150 micrómetros. Llana: máximo 200 micrómetros.

Para formulaciones de recubrimientos especializados (epoxi de alto espesor, intumescente ignífugo, anti-grafiti), nuestro equipo técnico puede recomendar el grado y la carga de alúmina óptimos. Suministramos muestras gratuitas de 1 kg para evaluación en laboratorio.

Preguntas frecuentes ¿Qué tamaño de malla para el recubrimiento de cubierta marina?

100 a 15